Литье вакуумным всасыванием

Литье вакуумным всасыванием находит все более широкое применение.
Из сравнения качества, например, бронзовых отливок, изготовленных способом вакуумного всасывания, и отливок, полученных другими способами литья, понятно, что первый способ имеет преимущество перед остальными.
Сущность   способа   литья   всасыванием   заключается   в   следующем.
Тонкостенная  непрерывно  охлаждаемая   водой  металлическая  форма кристаллизатор носиком погружается в ванну с жидким сплавом. Во внутренней полости кристаллизатора создают разрежение, и сплав всасывается в полость на высоту, соответствующую длине получаемой отливки. После затвердевания образуется отливка, конфигурация которой определяется профилем внутренней полости кристаллизатора. Внутренние полости в отливках получаются песчаными стержнями или выливанием не успевшего затвердеть металла обратно в ванну.
Этим способом получают заготовки разнообразных втулок, колец, деталей паровой арматуры, мелких шестерен и прочих изделий, применяемых в машиностроении. Такие детали изготовляют преимущественно из оловянной, оловянно-свинцовой, железо-алюминиевой бронз, некоторых латуней и других сплавов на медной основе. Кристаллизатор изготовляется из меди. Зазор между формой и кожухом должен быть 3—4 мм. Вода для охлаждения подается подогретой до температуры 40—45° во избежание образования конденсата влаги на стенках формы. Носик формы выполняется по специальным шаблонам. Стальные формы быстро подвергаются короблению. Медные формы являются более стойкими. Для опрессовки изготовленных форм полезно иметь приспособление, позволяющее обнаружить течь в любом соединении.
Всасывание сплавов в кристаллизаторы рекомендуется производить только из тигельных, индукционных высокочастотных и низкочастотных печей.
На заводах для плавки бронз применяются электрические дуговые печи ДМК. Их можно также использовать после незначительного изменения.
В качестве смазки формы применяют керосин, иногда с добавкой парафина.
Со временем поверхность формы покрывается прочной и гладкой пленкой нагара, исключающей возникновение пороков на поверхности отливок.
Смазка должна наноситься тонким слоем. Для этого применяют помазок из войлочных колец, набранных на металлическом стержне.
Погружение формы в сплав.
Глубину погружения носика в сплав надо выбирать так, чтобы после всасывания сплава в форму носик остался в жидком металле.
Время затвердевания.
Для определения времени затвердевания при наладке производства достаточно сделать несколько опытных заливок. При этом по виду нижнего конца отливки можно судить о правильности выбора времени затвердевания отливки.
Применение стержня-диафрагмы.
При изготовлении отливок диаметром 80 мм и выше следует применять стержневую диафрагму. Всасывание в этом случае производится через питатель в центре стержня. Стержень-диафрагма изолирует затвердевающую отливку жидкого сплава, в ванне Нижний конец отливки приобретает нормальный ровный срез. Стержни-диафрагмы должны обладать достаточной прочностью и тщательно просушиваться. 
Изготовление полых отливок в форме без стержней.
Для получения полых отливок без стержней сплав в форме выдерживается в течение некоторого  времени.   После  затвердевания  корочки  заданной  толщины центральная часть выливается обратно в ванну.Чтобы отливки имели одинаковую толщину стенок, необходимо поддерживать постоянными время затвердевания отливок, температуру сплава в ванне и температуру охлаждающей воды. Точное время затвердевания определить расчетным путем не представляется возможным. Поэтому его надо установить экспериментально. Температура охлаждающей воды должна быть не ниже 45°; температуру сплава нужно измерять перед каждой заливкой.
Следует иметь в виду, что внутренняя поверхность отливки в большинстве случаев получается волнистой. Поэтому при выборе толщины корочки необходимо учитывать припуск на обработку.