|
Сплавы, применяемые для изготовления постоянных магнитов, по химическому составу и магнитным характеристикам должны ;удовлетворять условиям ГОСТ 4402--48.
Содержание примесей (особенно углерода) должно быть минимальным, по этой причине большое значение имеет качество шихтовых материалов. В шихте следует применять низкоуглеродистую электротехническую сталь. Сталь должна иметь чистую поверхность и быть без плен, трещин, расслоений, глубоких рисок и вмятин.
Кобальт следует применять только марки К2М, выпускаемый специально для изготовления высокоэрцитивных сплавов. Менее желательно применение кобальта других марок. Поверхность кобальта должна быть чистой и свободной от посторонних включений. Медь и алюминий применяют только первичных марок. Все шихтовые материалы для плавки должны хорошо очищаться от окислов и загрязнений. Огневую резку для расфасовки применять не следует. Плавку необходимо осуществлять только в высокочастотной печи. Завалку шихты обычно производят в следующем порядке: железо, никель, кобальт, медь. Алюминий в виде длинного бруска, нагретого до 350-o 450°. постепенно погружается в тигель с перегретым сплавом (1550-1600°). Температура выпуска металла 1520-1570°.
Плавку металлов надо вести быстро. Время полного расплавления металла в печи емкостью 10 кг не должно превышать 25-30 мин.; для печи емкостью 100 кг 45-60 мин.
Для плавки применяют высокочастотные печи индукционного нагрева металла.
Футеровка печей может быть кислой, основной или нейтральной. Кислая футеровка набивается смесью из 98% оксида кремния (песка) и 1-3% оксида алюминия; связующее-борная кислота (около 1,5%).
Большое значение для получения качественных отливок имеет технология - заливки металла. Сплав следует заливать при температуре 1500- 1550°.'Заливку необходимо вести быстро, не допуская перерыва струи жидкого металла во избежание образования, пленки окислов. Заливка при температуре 1400° приводит к образованию неспаев. Высокий перегрев металла и заливка при температуре 1650° приводят в дальнейшем к повышенной хрупкости магнитов.
Магниты формуют по-сырому. Облицовочную смесь приготовляют из 72-74% кварцевого песка и 6-8% бентонита. Бентонит можно заменить 10-12% огнеупорной белой глины.
Облицовочная формовочная смесь должна иметь прочность на сжатие 0,25-0,3 1 кг/см2, газопроницаемость 95-100, влажность 5-5,5%.
Стержневые смеси приготовляют из сухого, просеянного через сито 04, кварцевого песка, 2-2,5% декстрина и 2-3% касторового или льняного масла. Смесь должна иметь прочность на сжатие 0,12-0,2 кг/см2, газопроницаемость больше 25, влажность 4,5-5%. Стержни сушат при температуре 150-180° Литые магниты часто имеют усадочные раковины, рыхлость, трещины. Кроме условий выплавки и заливки, на образование этих дефектов влияет качество питания отливок через литниковую систему.
После выбивки отливки раскладываются на специальных стеллажах для равномерного охлаждения на воздухе. Отлитые магниты сложной конфигурации извлекаются из опок при температуре 800-900° и переносятся в термостат, который имеет температуру ,200-300°.
Следует отметить, что отбивка литников большого сечения у массивных магнитов вызывает трудности. Ввиду высокой хрупкости сплава при ударе молотком по питателю происходит вырыв тела магнита или на теле магнита остаются следы от питателей. В первом случае магнит не пригоден для использования, а во втором нужно применять трудоемкую зачистку с помощью абразивов. По этой причине для массивных литых магнитов рекомендуется устанавливать стержневые перемычки, позволяющие подводить металл двумя питателями. Острые кромки в окнах стержневых перемычек обеспечивают более легкое отделение питателя от отливки.
Широко распространено литье магнитов в металлических формах. Для уменьшения закаливаемости в сплаве следует понижать содержание алюминия и повышать содержание меди
При литье массивных магнитов кокиль надо нагревать до 200°. Так как при заливке трудно сохранить такую температуру кокиля, массивные магниты отливают из сплава с более высоким содержанием алюминия.
Также широко применяется литье магнитов по выплавляемым моделям. |
